Cuando se habla de digitalización y de mejoras sustanciales y exitosas en la Industria de Manufactura, también podemos pensar en México.
¿Ha sido posible lograr un mejor aprovechamiento del tiempo del talento en más de 90%? ¿O reducir los costos del inventario hasta en 10%? ¿O incluso aumentar el rendimiento en más de 10%? La respuesta es sí. Lo hizo Stanley Black & Decker en su planta de Reynosa México, una de las más grandes que tiene la compañía en el mundo.
Esta planta, que opera desde 2005, fabrica docenas de productos, como sierras, cepillos, taladros inalámbricos, reflectores y destornilladores para la marca DeWALT, y podadoras para la marca Black & Decker. Con 40 líneas de producción de distintos productos y miles de empleados, la planta produce millones de herramientas eléctricas cada año. Manejar tal escala de complejidad de producción y fabricación es todo un desafío.
Los retos que enfrentaba se resumían principalmente en tres:
- Los costos de mano de obra reales eran superiores a los costos estándar.
- Hacía falta mayor entendimiento de los efectos de los cambios de turno y de los cambios de recursos de una línea a otra.
- Era necesaria mayor visibilidad de la efectividad del equipo y de la productividad de las líneas en tiempo real.
Nick DeSimone, Vicepresidente Global de Manufactura, División de Herramientas Profesionales de Stanley, señala que, al tener diversas plantas de manufactura distribuidas por todo el mundo, contar con mejor visibilidad empresarial y acceso a la información en tiempo real era crítico para la toma oportuna de decisiones.
Frente a este escenario, la compañía decidió volverse un claro ejemplo de la aplicación del Internet de las Cosas (IoT) en su planta de Reynosa, al conectar todas sus líneas de producción con el Real-Time Location System (RTLS), compuesto por la red inalámbrica de Cisco y de las soluciones de visibilidad empresarial de AeroScout Industrial. Esta solución incluía etiquetas Wi-Fi RFID pequeñas y de fácil implementación que se adhieren virtualmente a cualquier material y le proporcionan a los operadores de montaje, supervisores de turno y gerentes de planta, la ubicación y el estatus en tiempo real de cada activo.
Durante la implementación de la solución, la administración aprovechó la planta interconectada usando puntos de acceso de Cisco para ofrecer acceso móvil a la información de la línea de producción a través de las tabletas y los teléfonos de los gerentes de la planta. Esto significó que los jefes de planta conocían constantemente la producción de cada línea, y eran capaces de ajustar día con día el desempeño de las líneas de producción respecto a las metas planteadas diariamente. Al tener mayor visibilidad de las operaciones, los gerentes entendieron mejor cómo eliminar los obstáculos que evitaban que la planta alcanzara una mayor eficiencia.
Gary Frederick, Director de Información de la División Industrial de Black & Decker, explica que con la ayuda de Cisco y de la solución AeroScout Industrial, lograron colocarse en el camino de alcanzar su visión de tener un almacén virtual y una fábrica totalmente conectada, con visibilidad y trazabilidad completas.
Esta solución ha aumentado el intercambio seguro de información, mejorado la eficiencia operativa y le ha dado a los gerentes la información necesaria para seguir, no sólo reduciendo los costos, sino también maximizando la producción y acelerando el tiempo para salir al mercado.
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